Esta concesión refuerza la proyección internacional de la compañía y consolida su liderazgo en innovación para la minería verde. La aprobación concedida por la Oficina Europea de Patentes (EPO), abarca el proceso desarrollado por Nova Mineralis para la transformación química de sulfuros metálicos, permitiendo una significativa reducción del uso de energía y agua en comparación con métodos tradicionales.
“Esta patente representa un gran paso para Nova Mineralis y para la minería del futuro. Europa reconoce el valor de nuestra tecnología, que apunta a una minería más limpia, eficiente y alineada con las exigencias ambientales globales”, destacó Francisco Montes, gerente general de Nova Mineralis.
- ¿En qué consiste esta nueva tecnología?
Se trata de un proceso hidrometalúrgico que permite tratar con alta eficiencia y de forma costo-eficiente todas las especies mineralógicas de cobre en un único procedimiento, sin necesidad de separar entre óxidos (lixiviación) y sulfuros (concentración) y concluyendo con la producción directa de cátodos de cobre. Todo lo anterior de una manera muy similar a los procedimientos utilizados desde antaño para el procesamiento de los minerales oxidados de cobre.
Adicionalmente, con esta tecnología no sólo es posible recuperar cobre, sino que también oro, plata, cobalto, zinc y molibdeno, entre otros subproductos valiosos.
Todo lo anterior, con la posibilidad de utilizar agua de mar en forma directa, sin desalar, permitiendo que las aguas continentales se reserven para el consumo humano y la agricultura.
- ¿Cómo funciona o cómo se aplica?
Existen dos problemas fundamentales en la metalurgia relacionados con el procesamiento de minerales que contienen sulfuros de cobre: el primero tiene que ver con que las especies sulfuradas de cobre, en particular la calcopirita, que es la más abundante de todas, son insolubles a la acción de los reactivos y prácticas actuales ; y el segundo, que tiene que ver con el acceso de las soluciones de lixiviación al interior de las partículas más gruesas del mineral, evitando acceder a una molienda fina, de alto costo, como es en el caso de la concentración clásica para producir concentrados.
Por el contrario, explican desde la compañía, esta tecnología permite utilizar solamente técnicas clásicas de chancado del mineral, de bajo costo, tal como ocurre con los procesos asociados a la producción de cobre a partir de minerales oxidados de cobre.
Estos dos problemas han sido resueltos por Nova Mineralis, lo que ha sido demostrado a nivel de pila industrial, en diversas plantas piloto y a través de más de 1.800 pruebas experimentales de laboratorio.
Reducción de uso de energía y agua
Nuestro objetivo, señalan, es reducir el impacto ambiental y contribuir a disminuir los costos asociados a las operaciones, por la vía de una disminución en el consumo de agua y de energía eléctrica.
“Nuestro proceso puede utilizar directamente agua de mar, sin necesidad de desalarla, lo que es muy intensivo en el uso de energía. Además, bajo la tecnología de Nova Mineralis el consumo de agua es particularmente bajo en comparación con el proceso tradicional de concentración, que puede llegar incluso a un 20% a 30%”.
Lo anterior, permite implementar acciones amigables con el medio ambiente y en particular con las comunidades circundantes, las que no deberán competir por los recursos, en particular el agua.
Desde el punto de vista del consumo de energía, esta tecnología no requiere del uso de grandes molinos para moler el mineral a un nivel de micrones, como es en el caso de las concentradoras, sino que solamente se requiere alcanzar una granulometría de 10 a 15 mm, lo que permite un ahorro significativo de consumo de energía frente a la alternativa de proceso actualmente vigente.
Además, nuestro proceso aprovecha tecnologías complementarias y desarrollos ya probados por la industria para optimizar las prácticas de trabajo rutinarias, como por ejemplo el riego de las pilas mediante cubiertas y goteros auto limpiantes. Este tipo de tecnologías complementarias se adecúa a la perfección a nuestro proceso.
